บล็อก

1. วัตถุประสงค์ของการทดลองแม่พิมพ์?

ข้อบกพร่องในการขึ้นรูปส่วนใหญ่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการทำให้เป็นพลาสติกและการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์ แต่บางครั้งก็เกี่ยวข้องกับการออกแบบแม่พิมพ์ที่ไม่สมเหตุสมผล รวมถึงปริมาณของฟันผุ การออกแบบระบบวิ่งเย็น/ร้อน ประเภท ตำแหน่ง และขนาดของประตูฉีด รวมถึงโครงสร้างของรูปทรงของผลิตภัณฑ์ด้วย

นอกจากนี้ ในระหว่างกระบวนการทดสอบจริง เพื่อชดเชยการขาดการออกแบบแม่พิมพ์ เจ้าหน้าที่ทดสอบอาจตั้งค่าพารามิเตอร์ที่ไม่ถูกต้อง แต่ช่วงข้อมูลจริงของการผลิตจำนวนมากที่ลูกค้าต้องการนั้นมีจำกัดมาก เมื่อการตั้งค่าพารามิเตอร์ด้วย การเบี่ยงเบนเล็กน้อยคุณภาพของการผลิตจำนวนมากอาจนำไปสู่เกินขอบเขตการยอมรับที่อนุญาต ซึ่งจะส่งผลให้ผลผลิตจริงลดลง ต้นทุนเพิ่มขึ้น

วัตถุประสงค์ของการทดลองแม่พิมพ์คือการค้นหาพารามิเตอร์กระบวนการที่เหมาะสมที่สุดและการออกแบบแม่พิมพ์ ด้วยวิธีนี้ แม้ว่าวัสดุ พารามิเตอร์ของเครื่องจักร หรือปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อมจะมีการเปลี่ยนแปลงบางอย่าง แม่พิมพ์ก็ยังสามารถรักษาเสถียรภาพและการผลิตจำนวนมากได้อย่างต่อเนื่อง

2. ขั้นตอนการทดลองแม่พิมพ์ที่เรากำลังติดตาม

เพื่อให้แน่ใจว่าผลการทดลองแม่พิมพ์ถูกต้อง ทีมงานของเราจะปฏิบัติตามขั้นตอนด้านล่าง

ขั้นตอนที่ 1 การตั้งค่าอุณหภูมิเครื่องฉีด “กระบอกหัวฉีด”

ควรสังเกตว่าการตั้งค่าอุณหภูมิถังเริ่มต้นจะต้องเป็นไปตามคำแนะนำของผู้จำหน่ายวัสดุ จากนั้นตามเงื่อนไขการผลิตเฉพาะเพื่อการปรับแต่งอย่างละเอียดอย่างเหมาะสม

นอกจากนี้ ควรวัดอุณหภูมิที่แท้จริงของวัสดุที่หลอมละลายในถังด้วยเครื่องตรวจจับเพื่อให้แน่ใจว่าเป็นไปตามหน้าจอที่แสดง (เรามีสองกรณีที่อุณหภูมิแตกต่างกันถึง 30 ℃)

ขั้นตอนที่ 2 การตั้งค่าอุณหภูมิแม่พิมพ์

ในทำนองเดียวกัน การตั้งค่าอุณหภูมิเริ่มต้นของแม่พิมพ์จะต้องเป็นไปตามค่าที่แนะนำโดยผู้จำหน่ายวัสดุ ดังนั้นก่อนการทดสอบอย่างเป็นทางการ จะต้องวัดและบันทึกอุณหภูมิของพื้นผิวของฟันผุ ควรทำการวัดที่ตำแหน่งอื่นเพื่อดูว่าอุณหภูมิสมดุลหรือไม่ และบันทึกผลลัพธ์ที่เกี่ยวข้องสำหรับการอ้างอิงการเพิ่มประสิทธิภาพแม่พิมพ์ติดตามผล

ขั้นตอนที่ 3 การตั้งค่าพารามิเตอร์

เช่น การทำให้เป็นพลาสติก ความดันในการฉีด ความเร็วในการฉีด เวลาในการทำความเย็น และความเร็วของสกรูตามประสบการณ์ จากนั้นจึงปรับให้เหมาะสมอย่างเหมาะสม

ขั้นตอนที่ 4 ค้นหาจุดเปลี่ยน "การยึดการฉีด" ในระหว่างการทดสอบการบรรจุ

จุดเปลี่ยนคือจุดเปลี่ยนจากขั้นตอนการฉีดไปจนถึงระยะการยึดแรงดัน ซึ่งอาจรวมถึงตำแหน่งสกรูฉีด เวลาในการเติม และแรงดันในการเติม นี่เป็นหนึ่งในพารามิเตอร์ที่สำคัญและเป็นพื้นฐานที่สุดในกระบวนการฉีดขึ้นรูป ในการทดสอบการบรรจุจริง จะต้องปฏิบัติตามประเด็นต่อไปนี้:

• ความดันในการจับและเวลาในการจับในระหว่างการทดสอบมักจะตั้งค่าเป็นศูนย์
• โดยทั่วไป ผลิตภัณฑ์จะถูกเติมถึง 90% ถึง 98% ขึ้นอยู่กับสถานการณ์เฉพาะของความหนาของผนังและการออกแบบโครงสร้างแม่พิมพ์
• เนื่องจากความเร็วในการฉีดส่งผลต่อตำแหน่งของจุดกด จึงจำเป็นต้องยืนยันจุดกดอีกครั้งทุกครั้งที่ความเร็วการฉีดเปลี่ยนไป

ในระหว่างขั้นตอนการเติม เราจะเห็นว่าวัสดุบรรจุอยู่ในแม่พิมพ์อย่างไร จึงสามารถตัดสินได้ว่าตำแหน่งใดที่จะมี air trap ได้ง่าย

ขั้นตอนที่ 5 ค้นหาขีดจำกัดของแรงดันการฉีดจริง

การตั้งค่าแรงดันการฉีดบนหน้าจอเป็นขีดจำกัดของแรงดันการฉีดจริง ดังนั้นจึงควรตั้งค่าให้มากกว่าแรงดันจริงเสมอ หากค่าดังกล่าวต่ำเกินไปแล้วเข้าใกล้หรือเกินแรงดันการฉีดจริง ความเร็วในการฉีดจริงจะลดลงโดยอัตโนมัติเนื่องจากการจำกัดกำลัง ซึ่งจะส่งผลต่อเวลาในการฉีดและรอบการขึ้นรูป

ขั้นตอนที่ 6 ค้นหาความเร็วการฉีดที่ดีที่สุด

ความเร็วการฉีดที่อ้างถึงในที่นี้คือความเร็วที่เวลาในการเติมสั้นที่สุดและแรงดันในการเติมน้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ ในกระบวนการนี้ จำเป็นต้องสังเกตประเด็นต่อไปนี้:

• ข้อบกพร่องที่พื้นผิวของผลิตภัณฑ์ส่วนใหญ่ โดยเฉพาะบริเวณใกล้กับประตู เกิดจากความเร็วในการฉีด
• การฉีดแบบหลายขั้นตอนจะใช้เฉพาะเมื่อการฉีดแบบขั้นตอนเดียวไม่สามารถตอบสนองความต้องการได้ โดยเฉพาะในการทดลองแม่พิมพ์
• หากสถานะของแม่พิมพ์ดี ค่าการตั้งค่าความดันถูกต้อง และความเร็วในการฉีดเพียงพอ ข้อบกพร่องแฟลชของผลิตภัณฑ์จะไม่เกี่ยวข้องโดยตรงกับความเร็วในการฉีด

ขั้นตอนที่ 7 ปรับเวลาการถือครองให้เหมาะสม

เวลาการถือครองเรียกอีกอย่างว่าเวลาทึบของประตูฉีด โดยทั่วไปสามารถกำหนดเวลาได้โดยการชั่งน้ำหนัก ส่งผลให้เวลาในการจับยึดแตกต่างกัน และเวลาในการจับยึดที่เหมาะสมคือเวลาที่น้ำหนักของแม่พิมพ์เพิ่มขึ้นสูงสุด

ขั้นตอนที่ 8 การปรับพารามิเตอร์อื่นๆ ให้เหมาะสม

เช่นแรงกดและแรงจับยึด

ขอบคุณมากที่สละเวลาอ่านที่นี่ทราบข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการทดลองใช้แม่พิมพ์